Деревянные карнизы были и остаются популярными для множества интерьеров по нескольким причинам: Древесина, - доступный, легкий и прочный экологически чистый материал, в эпоху массового развития химически синтезированных материалов, возврат к ней очень важен для многих людей. Обладая замечательной текстурой и теплой цветовой палитрой, она создает уют и гармонию в интерьере дома. Неудивительно, что спрос на карнизы из дерева остается достаточно стабильным, несмотря на появление все новых технологий и способов крепления штор и занавесок.
Как правило, деревянный карниз состоит из следующих элементов:
- Основной стержень, с наконечниками;
- Деревянные кольца, нанизываемые на штангу;
- Держатели, прикрепляемые к стене.
При производстве данного типа продукции необходима большая производительность оборудования, т.к. цена единичного изделия относительно невысока. Изделия выпускаются большими сериями, что требует высокой автоматизации процесса производства. Одним из мировых лидеров в производстве такого оборудования является испанская компания Инторекс (INTOREX), на примере станков этой фирмы мы и рассмотрим технологию производства карнизов.
Для изготовления стержня необходим круглопалочный станок HB-65, формирующий из брусковой заготовки цилиндрическую деталь постоянного сечения. Обработка заготовки производится радиусными ножами, что позволяет получить высокую чистоту обрабатываемой поверхности, при высокой скорости подачи.
Этот же станок используется при формировании черновых заготовок для токарного автомата, о котором будет сказано ниже.
В паре с круглопалочным станком работает ленточный орбитальный шлифовальный LS-65, который выдает финишное качество поверхности, пригодной для дальнейшей отделки.
Деревянные кольца изготавливаются на специальном станке, модель AV-1000. Автоматическая система загрузки подает квадратные заготовки в зону обработки, затем, резец придает форму кольцу и оно падает в приемный бункер. Производительность станка достигает 700 колец в час.
Держатели и наконечники выполняются на автоматическом токарном станке TRD-65. Станок имеет полностью автоматический цикл обработки. Толкатель из магазина подает круглую заготовку через патрон-цангу в зону обработки. Четыре рабочих узла станка расположены вокруг цанги и позволяют выполнить последовательную обработку:
- Черновой профильный резец снимает основной объем материала.
- Чистовой профильный резец углубляет профиль и завершает формирование контуров детали;
- Фронтальная сверлильная группа делает глухое или сквозное отверстие в детали;
- Отрезной резец отделяет готовое изделие от заготовки;
Затем, цикл обработки повторяется. Учитывая то, что на каждую операцию тратится всего несколько секунд, производительность автоматического токарного станка колеблется от 170 до 250 изделий в час в зависимости от сложности профиля.
Важно отметить, что токарный автомат TRD-65 работает с круглой заготовкой. Такое решение позволяет снизить нагрузку на узлы машины, тем самым увеличив производительность.
Для работы с заготовками-брусками квадратного сечения существует модификация автоматического токарного станка TR-90. У этой модели круглопалочный узел встроен непосредственно в станок, перед патроном-цангой.
После токарной обработки детали требуют финишного шлифования перед отделкой. Для этой задачи создан шлифовальный галтовочный барабан LB-400. Принцип работы этого станка очень прост, однако для мелких деталей, - это одно из лучших решений. В барабан загружаются заготовки и колотая древесина (с острыми гранями). В течение нескольких минут барабан перемешивает содержимое. Поверхность деталей равномерно шлифуется со всех сторон.
По окончании всех подготовительных операций проводится отделка деталей изделия. В зависимости от выбранного типа лакокрасочных материалов могут быть использованы окрасочные камеры с сухим фильтром или водяной завесой. Окрасочная система (краскопульт, помпа), также, выбираются исходя из специфики материалов. Отделка небольших деталей производится на стендах. Сушка промежуточных и финишного слоев производится в чистой комнате. Снятие ворса и промежуточное шлифование проводится в барабанах.
Затем готовые детали поступают на участок комплектации и упаковки в стрейч или термоусадочную пленку.
Очень важно заметить, что кроме ключевых машин, отвечающих за точность, производительность и качество получаемой продукции, необходим парк вспомогательного оборудования, без которого основные единицы не смогут выдать требуемый результат.
Круглопалочные и токарные станки снимают большой объем материала и создают большой объем стружки. Чтобы исключить остановку комплекса станков для удаления пыли и стружки, необходимы эффективные аспирационные установки. Выбор мобильной или стационарной установки зависит от условий на предприятии.
Автоматические станки требуют чистый и сухой сжатый воздух, который может предоставить мощная компрессорная станция.
Специализированный станок для заточки профильных резцов позволяет быстро править их, поддерживая высокий ритм производства. Модель AF-TOOLS разработана специально для этой задачи. Удлиненные валы позволяют оператору работать на каждом из дисков с резцами сложной формы.
Далеко не последнюю роль, в организации технологического процесса играет внутрицеховой транспорт, существенно облегчая перемещение мелких деталей по стадиям обработки.
Производительность указанного комплекса требует индивидуального расчета, т.к. формы и профили деталей могут существенно отличаться от изделия к изделию. В любом случае, качественное и ресурсное оборудование, описанное в этой статье, позволяет получать неизменно высокие результаты на протяжении всего периода службы.
материал подготовил Тигулёв С.В.
АГРАФ (495) 727-28-61 http://www.agraf.ru/
